制造高精度的汽車零部件，除了進行基礎(chǔ)設(shè)施改造升級，企業(yè)還需要做什么？日前，記者走進河北石家莊大成冀臺機械有限公司的機械制造數(shù)字化車間一探究竟。

　　在該公司的機械制造數(shù)字化車間內(nèi)，高精度的五軸加工機床正轟鳴作響，機床旁擺放的是剛剛“出爐”的汽車零部件。

　　資訊部主任劉記芬隨手拿起一個拳頭大小的零部件，這是今年新接的訂單產(chǎn)品，“別看它個頭不大，卻有460多個尺寸，在生產(chǎn)時每個尺寸又至少需要x、y、z三軸的數(shù)據(jù)來確定，涉及參數(shù)多、制造難度大。”

　　放在以往，大成冀臺不敢接如此復(fù)雜的零部件產(chǎn)品訂單。不要說為機床手工錄入這些設(shè)計參數(shù)就需要幾天時間，手工錄入還極易出現(xiàn)錯誤，生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品質(zhì)量也很難保證。

　　是數(shù)字化車間的建設(shè)給了大成冀臺生產(chǎn)高精度、高復(fù)雜度零部件的底氣。

　　石家莊大成冀臺機械有限公司位于石家莊市經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)，經(jīng)過30余年發(fā)展，已成為目前中國最大的硅溶膠失蠟精密鑄造公司，主要為寶馬、奧迪、大眾、沃爾沃等知名汽車品牌加工零部件。

　　近年來，“網(wǎng)聯(lián)化、智能化、共享化、電動化”趨勢引發(fā)了傳統(tǒng)汽車產(chǎn)業(yè)的技術(shù)變革，尤其汽車主機廠基本實現(xiàn)了信息化，這就倒逼像大成冀臺一樣的汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)同步接軌。

　　為了適應(yīng)智能制造的發(fā)展趨勢，大成冀臺也曾引進市面上通用的數(shù)字化系統(tǒng)，但因其設(shè)計缺乏針對性，與公司實際情況“水土不服”，而且不能覆蓋所有生產(chǎn)和管理環(huán)節(jié)，使用效果并不理想。

　　怎樣真正實現(xiàn)信息化、數(shù)字化，讓多部門之間的數(shù)據(jù)實現(xiàn)互聯(lián)互通？

　　2015年，大成冀臺下定決心自己研發(fā)技術(shù)建設(shè)數(shù)字化車間。利用三年時間，投入2000萬元左右，從人力資源管理到生產(chǎn)管理，再到庫存管理、質(zhì)管、財務(wù)、采購等環(huán)節(jié)，大成冀臺的數(shù)字化車間建成了六大系統(tǒng)，涵蓋客戶詢價、合同簽訂、完成生產(chǎn)、出庫發(fā)貨等各個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了全流程數(shù)字化監(jiān)管。

　　原來，生產(chǎn)派工單、工序流程卡均采用手工填制的方式，不僅信息比較滯后，數(shù)據(jù)不透明，各個環(huán)節(jié)之間也無法實現(xiàn)協(xié)同。

　　以排產(chǎn)為例，以往接到訂單后，產(chǎn)品以前是否做過、倉庫是否有庫存、需要車間生產(chǎn)多少、技術(shù)要求是什么、需要怎樣規(guī)格的包裝等，都需要排產(chǎn)員到倉庫、車間等部門一一問詢核實。在生產(chǎn)過程中，除了機床操控人員，還需要配備專門的參數(shù)錄入員、工作量統(tǒng)計員等輔助工人。一到統(tǒng)計工作量時，統(tǒng)計員會忙得不可開交，經(jīng)常加班計算工資。

　　如今，數(shù)字化車間內(nèi)新增了ERP系統(tǒng)（集成化管理信息系統(tǒng)）、MES系統(tǒng)（生產(chǎn)信息化管理系統(tǒng)）處理數(shù)據(jù)，公司資訊團隊把條形碼、二維碼等自動識別技術(shù)引入管理，用作數(shù)據(jù)采集。

　　從排產(chǎn)開始，條形碼就被貼到了每批產(chǎn)品的跟蹤單上。通過掃碼機掃描條形碼，該批次的產(chǎn)品編號、產(chǎn)品質(zhì)量信息、交貨日期、現(xiàn)有的生產(chǎn)進度等都會在電腦上一目了然地顯示出來。管理人員可以實時查看生產(chǎn)進度，員工也可以掌握自己當天的工作量。原本需要在各個部門之間跑動的排產(chǎn)員坐在電腦前，就能看到各類產(chǎn)品的生產(chǎn)和庫存情況，準確快速作出排產(chǎn)計劃。

　　單獨運行的機床也聯(lián)上了網(wǎng)。以往需要手工錄入的產(chǎn)品設(shè)計參數(shù)，現(xiàn)在可以直接在數(shù)字化系統(tǒng)里生成代碼，通過計算機網(wǎng)絡(luò)傳送給機床，效率、精度都得以提高。

　　無數(shù)次下車間、訪工人，公司資訊團隊在數(shù)字化車間的建設(shè)中總能抓住管理和生產(chǎn)中的痛點、難點。

　　他們發(fā)現(xiàn)，汽車主機廠對零部件的訂單需求呈現(xiàn)出品種多、單批批量小、交貨頻次高的特點，而造成零部件瑕疵的原因可能有上百種，當產(chǎn)品出現(xiàn)問題時，以往只能先靠經(jīng)驗判斷原因，再從厚厚的生產(chǎn)派工單、工序流程卡里確定責(zé)任人，產(chǎn)品信息的追溯成為難題。

　　公司資訊團隊將這些情況寫進ERP系統(tǒng)內(nèi)，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，系統(tǒng)就能自動比對出是哪個環(huán)節(jié)的差錯，并迅速鎖定責(zé)任人，給客戶滿意的答復(fù)，也為核準員工的工資績效提供了依據(jù)。

　　線上數(shù)據(jù)在奔跑，線下人工在減少。截至目前，通過建設(shè)數(shù)字化車間，大成冀臺不僅節(jié)約了勞動力，生產(chǎn)效率也提高了20%左右，利潤比原有車間增加3%至5%，良品率提高了10%以上。大成冀臺也成為國內(nèi)為數(shù)不多的能夠生產(chǎn)高精度、高復(fù)雜度的汽車零部件企業(yè)。